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홈페이지고압멸균
날짜: 2022년 10월 14일
작성자: Luc Moeyersons
건축용 라미네이션 산업에서 라미네이터는 곧 처리 수율과 속도를 향상시킬 수 있는 방법을 찾기 시작했습니다.
오토클레이브 작업은 배치 프로세스이기 때문에 연속 라미네이션 프로세스 내에서 오토클레이브 사이클과 충전물이 꽤 오랫동안 분석되고 변경되어 다양한 등급의 성공을 거두었습니다.
내가 아는 한 가장 좋은 방법은 업계에서 "블록 오토클레이빙"으로 알려진 방법입니다.
이는 각 단일 라미네이트가 스페이서로 분리되지 않고 오토클레이브 부하를 증가시키기 위해 라미네이트 블록이 형성됨을 의미합니다.
부하 증가는 오토클레이브 주기에 영향을 미치므로 이 문서에서 파생된 대로 오토클레이브 부하 및 주기에 대한 일부 테스트를 실행하는 것이 좋습니다. 그 단계부터 더 세부적인 조정을 시도할 수 있습니다.
조립/적층 단계에서 라미네이트의 공기가 제거됩니다. 즉, (거친) PVB와 유리 경계면 사이에서 공기가 압착되거나 흡입됩니다.
주변 공기가 '라미네이트'에 다시 들어가는 것을 방지하기 위해 가장자리 밀봉을 달성하기 위해 이 '공기 제거 단계' 후에 라미네이트를 가열하고 압축합니다.
오토클레이브에서는 일정 시간 동안 온도와 압력이 가해집니다.
온도:
- PVB가 흐르고 유리에 완전히 흡수되도록 보장합니다(최종적인 폴리머 응력 제거).
- 표면 거칠기를 제거합니다.
- 최종 친밀한 접촉과 최종 접착을 설정합니다.
압력:
- 안경을 (평행) 위치로 유지합니다.
- 용존 휘발성 물질(공기, 물 등)의 용해도를 높여 기포 형성 없이 고온에 도달할 수 있습니다.
시간:
- 이전 매개변수(특히 온도)가 모두 동일하게 적용되도록 보장합니다.
단일 라미네이트 오토클레이브 로드:
단일 라미네이트 오토클레이브 로드(건축 및 자동차)에서 앱 공간을 관찰합니다. 각 라미네이트 사이에 2cm.
이는 라미네이트(오토클레이브 설계에 따라 수평 또는 축) 사이에 탁월한 공기 흐름을 허용하고 라미네이트가 서로 닿는 것을 방지하기 위해 수행됩니다.
라미네이트가 서로 닿으면 공기 흐름이 방해되고 유리가 파손될 수 있습니다.
라미네이트의 진동도 피해야 합니다. 이는 가장자리 결함(진동으로 인한 에너지 부하로 인해 용액에서 가장자리 기포가 나오는 현상)이 발생할 수 있기 때문입니다.
이러한 낮은 부하/용량 관계(유리 대 공기 비율: 2~8%)로 인해 우수한 열 교환이 달성될 수 있지만 분명히 오토클레이브의 에너지 전달은 이상적이지 않습니다. 가열 및 냉각 주기는 온도 유지 단계보다 시간이 더 걸립니다.
블록 오토클레이브 로드:
블록 라미네이트 오토클레이브 로드에서는 앱의 공간을 관찰해야 합니다. 각 라미네이트 블록 사이에는 2cm가 있습니다.
블록의 두께는 원하는 오토클레이브 주기 길이, 오토클레이브 가열 및 냉각 용량 등에 따라 달라집니다.
나중에 라미네이트를 제거할 수 있도록 라미네이트 블록 내에서 분말을 사용해야 합니다(라미네이트 사이에 공기가 침투할 수 있으므로 고압 멸균 후 블록에서 라미네이트 하나를 떼어낼 수 있습니다).
이 블록 오토클레이빙은 더 높은 부하/용량 관계(유리 대 공기 비율: 12~35%)를 생성하지만 결과적으로 라미네이트 블록 주변 및 내부의 열 전달이 덜 좋아질 위험이 있습니다.
이로 인해 공기 온도에 따른 유리의 지연이 발생할 수 있으며(결과적으로 최대 온도 및 시간도 낮아짐) 유리판 내부의 온도 변화로 인한 열 파손이 발생할 수 있습니다.
장점과 단점:
단일 라미네이트 스태킹:
+오토클레이브의 유리 질량이 낮기 때문에 오토클레이브 주기가 더 짧아집니다.